第四篇 企业管理
第一章 财务管理
第一节 财务管理概况
1991年5月，按照《哈尔滨市会计工作达标》和《哈尔滨市工交企业全面经济核算升级标准》的要求，开展了会计达标和全面经济核算升级工作。
在哈尔滨市会计师事务所第三分所的帮助指导下，为全面提高工厂企业经营管理水平，从根本上增强企业后劲，做了七个方面的工作。一是抓宣传，为“两项升级”工作做好舆论准备；二是抓基础，确定各类财会和经济核算的工作标准，为“两项升级”创造工作条件；三是抓核心，全面实施财会人员岗位工作责任制；四是抓管理，建立厂内银行，理顺各项关系，实行流动资金归口分级管理；五是抓网络，健全“四个体系”（组织体系、指标体系、计划体系、核算体系），在全厂创建全面经济核算的小气候；六是抓结合，保证“两项升级”与其他工作同步，互相促进；七是抓分析，发挥经济核算的管理作用，全面提高经营管理水平。
经过检查验收，9名专家按照“两项升级”条件逐项打分，其中城市规划工作达标得96分，是哈尔滨市的最高分，超过晋省二级水平，全面经济核算得284分，比晋省一级280分4高分，为此，工厂会计工作达标晋省二级，全面经济核算晋省一级。
哈尔滨市财政局1990—1991年度会计工作达标、全面经济核算升级表彰奖励大会暨哈尔滨市冶金工业总公司关于会计工作达标、核算升级现场会在我厂同时召开，副厂长刘志勇在会上汇报了工厂会计达标和核算升级工作的具体做法，受到与会领导的好评，并推广我们的做法。
在人员上，财务科负责指导基层财务业务。1993年以后，实行了挂点包片工作，就是每个财务人员负责一个基层单位，监督制止违反财经纪律的发生，并指导财务核算工作。多年来，一直沿用此制度，并在实际工作中发挥了很好的作用。
1993年7月，实行了新的会计制度，由于管理基础和业务素质的提高，较为顺利地与新的会计制度实行了对接，并按“会计法”、“会计工作基础规范”设置人员，设置帐簿等。
1993年9月，开展了“税收、财务、物价”大检查工作。这项工作是根据中央6号文件精神，根据国家现行的财经制度进行的。这次检查的重点是厂财务科和各经济独立核算单位，其他单位也进行了自检自查工作，对查出的不合理现象及违纪行为予以纠正。
1994年，随着国家经济体制改革的不断深入，加强了对《两则》、《两制》的学习，提高了财务人员的业务素质；强化了财务部门的参谋助手、当家理财的作用；加大了对基层单位的考核力度，保证了财务报表的及时性和准确性，为工厂资金的均衡使用、信息反馈、市场预测提供了依据，积极开展了增畅、限平、停滞活动，减少了资金的占用，使有限的资金向有效益的产品倾斜，保证了生产经营活动的正常运行。
1995年，随着市场经济的发展，财务管理越来越显得重要，其中资金管理是影响工厂经济发展的主要因素，为此，工厂加大了资金管理力度，制定了严格的措施，堵塞了漏洞，杜绝了浪费，避免了体外循环。在资金管理中实行一支笔批钱制度，严格大额现金的审批手续，限制了公款消费，减少了资金不合理占用，把有限的钱用好、用活，用在了刀刃上。同时加强了经济核算，完善了厂内银行的运行机制，充分发挥了监督、调控作用，定期进行了企业经济活动分析，变事后算帐为事前预测。
1996年，工厂确定了“企业管理以财务管理为中心，财务管理以资金管理为中心”的策略。
为了进一步加强财务管理，强化服务意识，便于群众监督，财务科于1996年7月率先实行了挂牌上岗制度，并专门制定了奖罚办法。这一制度的实施，既方便了厂内外客户，提高了服务监督意识，又利于自我约束，提高整体素质，变被动为主动，收到了比较理想的效果。
1997年，工厂的经济形势比较严峻，生铁竞价销售，原燃物料价格不断上涨。因此，加强了财务管理力度。一是对独立核算单位，银行单独开户单位的对外收付业务，全部纳入财务科管理，统收统支，资金使用得到了有效的控制，杜绝了帐外帐、小金库。二是建立二级核算制度，加大成本管理力度。
1998年以来，财务管理在企业管理中的地位越来越突出，财务人员实行了委派制，由财务科统一管理，确保财务人员履行好监督和服务的职责。同时，继续执行一支笔批钱制度，使有效的资金用在刀刃上。
1999年，对全厂资金实行集中统一管理，重视资金的运行质量和时间价值，同时充分用好、用足、用活政策，减少财务费用支出，还充分发挥了财务科对基层财务的指导、监督、服务作用，使财务工作开创了新局面。
全厂的财务人员100%获得了哈尔滨市财政局颁发的上岗证，100%持有初级电算合格证，但由于获得职称的财务人员比例不够，尚未晋到二级单位。
2000年1月，工厂被列入哈尔滨市43家改制单位，工厂为了摆脱困境，采取了分散突围方式，将四个独立核算单位先行一步进行股份制改造，财务科和企管办按照工厂要求担负此项工作。在市体改委、冶金总公司、财政局、审计局、工商局、银行等部门的监督、检查和支持下，进行了验资、资产评估、工商登记、拟订财务核算方法，制定入股方案。8月，四个有限责任公司宣布正式成立。
在人事机构上，实行力度较大的精简，撤销了福利科和工会的财务人员，增加了财务科的工作负荷，财务科的财务人员一兼多职。
2001年，工厂既要建设又要生产，能否保证生产、建设两不误，是非常严肃的政治任务。为财务部门，运筹好资金是财务工作的中心。经过努力，争取到市政府、市财政、农业银行、交通银行的支持，筹集资金625万元，其中：交通银行贷款350万元，哈经贸委工业发展基金150万元，农业银行贷款100万元，哈财政部门在资金紧张情况下，也为工程建设解决了25万元。在全厂员工的共同努力下，水泥建设工程于
为提高业务素质，没取得会计资格的人员都参加全国会计资格培训与考试，
2003年，企业的改制工作到了关键时刻。
几年来，财务人员注重业务学习，大多数获得大专学历，积极参加职称考试，其中一人获得会计师职称。
第二节 资金管理
多年来，为了资金更好的使用和管理，工厂一直奉行“一支笔”的审批制度，也就是流动资金部分由厂长或经营厂长审批，重大的支付项目，经会议研究通过。财务科只负责费用的审检，个人借款、差旅费的核销，其余通过磨帐手段支付。在银行贷款利息方面，为减少利息支出，通过偿还陈贷变新贷，特别是1997年至1998年，由于买断了编织袋厂，两年减少6000万元逾期贷款利息支出。几年来，节约财务费用支出百万元有余。
财务的资金管理，主要在于结算工作是否及时准确，它标志着资金周转的好坏。自1995年以来，由于销售形势不好，价格低迷，货款回收迟缓，使企业供使用的资金严重匮乏，银行部门对结算手续日趋严格，如有不慎就会发生退票现象，针对这种情况，财务科首先对营销人员开展了培训，使其了解金融知识，了解票据使用和办理，财务部门采取选择性的结算，使回收货款能够及时使用。
总之，在财务管理中，坚持了“企业管理以财务管理为中心，财务管理以资金管理为中心”的思想，突出强化资金管理，建立高效灵敏的资金管理体系，对独立核算单位，银行单独开户单位的对外收付业务，全部纳入财务科统一办理，保证了资金的运行质量和时间价值，加速资金周转，把有限的资金用在刀刃上，做到统一安排，统一调度，统一使用，杜绝了帐外帐，小金库，使其充分发挥指导、监督、服务的作用。从各个环节堵塞财务漏洞。同时，工厂一方面加大了货款回收和陈欠清还的工作力度，责任落实到人，另一方面进行了清仓利库，减少不合理的资金占用，盘活资金，保证了生产的正常运行。
专用资金的提取和使用情况：
专用资金的主要来源是产品成本所担负的按规定的比例提取的固定资产折旧，大修理基金和按全员工资总额比例提取的福利基金。另一部分是靠企业自身盈利，上级允许的留利部分来补充。
1991年，专用资金提取118.7万元。其中，更新改造资金55.5万元，固定资产变价收入6.5万元，大修理基金19.4万元，职工福利基金37.3万元。
专用资金支出181.7万元，超支80.2万元。其中更新改造基金超支8.3万元，福利基金超支25.8万元，银行托收承付滞纳金6.2万元，奖励基金超支2.6万元，大修理基金结余2.7万元。
超支的主要原因是提取的比例不变，分成甚少，而陈旧设备更新改造费用增加及职工各种福利补贴的不断增加。
1992年，专用基金超支总额508.1万元，比上年同期的超支358.1万元，增加了超支数150万元，主要是助滤剂工程增加专用基金的超支，已完成更新改造工程总价165.2万元，其中：助滤剂工程119万元，此工程除70万元专用借款外，其余95.2万元全部列入自有资金、更新改造资金。为了扩大再生产，增强企业后劲，利用粉剂工程原有设备作了部分改造，生产出了填补国内外空白的产品——页岩助滤剂，到本年末更新改造资金超支341.6万元，福利基金超支168.9万元，奖励基金超支2.9万元，合计超支508.1万元。
多用基金其他增加数说明：更新改造资金本年其他增加数21万元，包括保险公司赔偿、料棚损失8万元，电视差转台赞助1.1万元，罚金收入11.9万元，福利费增加数3.8万元，包括招待所收入3千元，厂属单位上交3.5万元。奖励基金其他增加数2850元，是上级拨入科技进步奖。
1993年，专用基金提取110.4万元，其中更新改造基金45.3万元，大修理基金13.6万元，职工福利基金51.5万元（
专用基金支出158.7万元，其中更新改造基金支出51.8万元，大修理支出19.6万元，职工福利支出87.3万元。累计超支48.3万元，其中更新改造基金超支6.5万元，大修理超支6万元，职工福利费超支35.8万元。
1994年，大修理费支出56.8万元，更新改造基金支出430万元（高炉扩容、烧结配套改造），福利费提取68.4万元，支出85.5万元。本年超支18.4万元，超支的主要原因是医药费超支及弥补食堂亏损。
1995年，福利费提取97.4万元，支出127.1万元，超支29.7万元，超支的主要原因仍然是医药费的超支及弥补食堂的亏损。
1996年，福利费提取115.3万元，支出105.9万元，本年福利费节余9.4万元，全年应体现超支，未超支的原因有部分医疗费未列入年度决算中。全年执行费支出22.8万元，经领导把关、财务审核、审计认定符合国家有关规定，同意列支。
1997年，提取福利费109万元，支付123万元，超支14万元，超支的原因在于医疗费支出107万元，比计划多支出57万元；多支出部分包括核销1996年医疗费34.6万元,本年超支22.4万元，其他福利性支出43万元。
1998年，提取福利费112万元，支付80万元，其中核销职工医药费21.4万元，工伤药费5.1万元，离休干部药费14.6万元，困难补助1.5万元，计划生育费1.5万元，其他福利性支出36万元。本年福利费支出节支32万元。
业务招待费全年支出21.5万元，允许列支30万元，节支8.5万元。
1999年，福利费提取111.4万元，支出143.1万元，各项核销包括：计生费1.2万元，药费22.1万元，1998年药费3.2万元，医疗保险2. 8万元，职工福利支出50.5万元，其他支出60.6万元，累计超支31.7万元。
资金的管理和使用，是企业的中枢神经，是企业经营好坏的标志，多年的实践，证明了审批集权“一支笔”的效果。使资金的使用得到了控制。
财务方面资金管理在于结算速度，近年来，公司的生产规模不断扩大，加大了资金的流量，各种票据结算、现金结算吞吐达几个亿，在这种情况下，能否灵活快捷，不出差错，不影响资金的周转和使用，作到收票快存，贷款快倒，是非常重要的。同时，还要鉴别票据的真伪，签发票据的正确与否。承兑贴现择行对比，选择利率低效率高的银行办理。
应付福利费是企业的自有资金，按会计制度规定，在应付工资中提取。医药费开支、职工的其他福利性开支，列到该项下。
2000年，提取应付福利费106.7万元，支出41.5万元。
其中：计划生育费1.5万元，困难补助2.2万元，工伤药费6.8万元，医院定额补贴2.2万元，上年医药费补贴6．7万元，职工药费17．5万元，其他支出4．6万元，本年节余25．8万元。支出业务招待费21．7万元，允许列支32万元。
2001年，提取应付福利费115．7万元，支出60．5万元。其中：计划生育费1．4万元，困难补助2．2万元，医药费补贴12.8万元，职工、工伤药费44万元，上年节余25.8万元，本年节余56.3万元，累计节余82.1万元。
全年业务招待费支出22.2万元，允许列支17.5万元，超支4.7万元。
2002年，公司提取福利费121万元，全年支出50万元。其中：支出计划生育费用1.5万元，职工药费补贴19.7万元(含工伤药费)，其他福利性开支28.8万元，本年度节余71万元（未包括2002年医药费列支）。
2002年，发生业务招待费28.9万元，规定列支12.3万元，超支16.6万元，超支部分属处理“小钢”业务所发生的业务招待。
2003年，公司（含控股公司）提取应付福利费140万元，全年支出59万元，支出计划生育费1.8万元，支付工伤药费17万元，其他福利性支出40万元，核销2003年度医药费后，仍有节余。
全年业务招待费23万元，按2003年销售收入应列支18.4万元，超支4.6万元，超支原因，未排除改制行为及物价上涨因素。
2004年，提取福利费142.5万元，全年总支出104.4万元，其中：支付计划生育部分费用4.3万元，支付工伤药费、职工医药费74.2万元，其他福利各项支出21..6万元，困难补助1.2万元，工伤保险3万元。
第三节 成本与利润管理
成本管理是企业管理的关键，哪里有经济活动，哪里就有成本问题。尤其是在市场经济条件下，企业成败的关键取决于产品质量的优劣和成本的高低。
1991年以前，工厂生铁成本始终偏高，其原因除原燃料、电费、银行贷款和利息不断增长的因素外，还由于工厂的成本管理始终是一种粗放型管理模式。随着市场经济压力逐渐加大，工厂从1991年开始加大了成本管理的力度，实行了目标成本管理，强化了经济核算，充分发挥了厂内银行的协调、控制和监督作用，降低两费支出和各种消耗，逐步完善承包责任制，加大成本指标的工资含量，同时严格执行各种消耗定额，降低焦比，确保生铁冶炼高产低耗。
1991年，生铁产量36190.31吨，完成计划的113%，比1999年增产1537.31吨，生铁合格率99.96%，比1990年提高0.21%，折合焦比673公斤，比上年下降11.9公斤，全年生铁总成本2793.3万元，单位成本738.95元，比1990年降低35.3元，创历史最高纪录；全年铸件总成本131.3万元，平均单位成本1537.58万元，比1990年平均吨铸件成本降低70.5元，石灰石全年总成本25万元，平均吨成本8.31元，块白灰总成本25万元，平均吨成本38.59元；双飞粉总成本51.7万元，平均吨成本46.62元。由此可见，1991年的产量、成本均好于上年，而且工厂还消化了各种涨价因素164.9万元，其中原材料比上年多支出25.4万元，燃料比上年多支出47.8万元，动力费比上年多支出12万元，银行贷款利息比上年多支出19万元，营业外支出比上年多支出15.2万元，职工工资比上年多支出9.7万元，企业管理费比上年多支出35.8万元。
按1990年不变价计算，1991年实现工业总产值2336万元，比上年同期增加127万元，按现行价格计算，实行工业总产值3030万元，比上年同期增加358.5万元。
利润情况按年度计划是亏损50万元，实际亏损48.2万元，减亏1.8万元。减亏的因素是主要产品生铁的销售成本低于同期，且销量大于上年。另外，工厂所属公司独立核算单位上缴了一部分利润。
在成本管理中，尽管做了不少工作，采取了一些措施，但由于成本与工资挂钩刚性不强，管理不到位，导致只追求生产，不注重消耗，忽视质量，仅号外铁一项全年减少利润10万元。
1992年，紧紧围绕“提质降耗”这一中心，在全厂开展了“质量、品种、效益年”活动，采取了“工作质量达标竞赛”、“下达降耗指标”等手段，对生产车间实行产量、质量、成本结构工资制，加大质量和成本的工资含量，调动车间和职工的积极性。同时压缩“两费”，减少车间经费和企管费的支出，克服了原燃料涨价、资金紧缺等各种不利因素，完成了哈尔滨市冶金工业总公司下达的指标。
全年共产生铁32,899吨，完成年计划的102.81%，合格率99.1%，完成年计划的100%，折合焦比
完成工业总产值（90年不变价）2308万元，实现销售收入2855万元，上缴税金73.9万元，实现利润-5.6万元，比上一年减亏42.6万元，超额完成了哈尔滨市冶金工业总公司下达的指标。
1993年，吸取了1992年的教训，加强了现代化管理，挖掘内部潜力，狠抓提质降耗，以产促销，以销促产等项工作。在工作中把大产品、半成品及原燃料的质量当作大事来抓，同时完善了各项成本管理制度，及时调整各项指标，对费用支出实行了有效控制，对责任制指标严格考核，也由于市场经济的作用，使工厂由原来的亏损企业一跃成为盈利大户。
工业总产值按90年不变价为3321万元，比上年增加1013万元，按现价计算工业总产值为8651万元，比上年增加5.549万元。工业总产值增加的主要原因是生铁产量、销量的大幅度提高，以及新产品水泥的投产。生铁产量比上年提高了11796.73吨，销量比上年提高12337.91吨，水泥本年为13709.04吨。
本年实现销售收入8359万元，比上年增加5503万元，销售收入增加的原因是销售量的增大及销售单价的提高。生铁平均销价为1666.34元，比上年的800.44元提高了865.9元，由于单价的提高，比上年增加销售收入2835万元；由于销售量的提高，比上年增加销售收入1068万元，由于水泥的投产使本年增加销售收入396万元，铸件及助滤剂比上年增加销售收入343万元，又由于执行新的会计制度，确认销售收入方法改为权责发生制，增加销售收入861万元。
全年生铁总成本5506.9万元，平均吨铁成本1229.28元，比上年吨铁成本802.66元上升了426.62元。成本升高的原因主要是原燃料的涨价，主要原料比上年吨铁多耗金额246.4元，燃料及电费比上年多耗142.33元，制造费用比上年增加68.91元，工资比上年增加了2.59元。
本年实现利润130万元，比上年增加了136万元。
1994年在成本管理上，强化了成本核算方式，细化成本考核，对成本过高的单位明确责任，限期降低成本，严格物料消耗定额，节约各种费用支出，深入开展成本对标活动，坚决实行成本否决，克服了原燃料、能源交通大幅度涨价、三角债严重困扰，资金极度紧张等不利因素，使工厂在大灾之年取得了可喜的成绩。全年实现工业总产值3897万元（不变价），实现销售收入8151.4万元，实现税金833.6万元，实现利润63.4万元。
1994年产量及成本情况：全年生铁产量54473吨，完成了年计划的113.5%，比上年提高了20%，铸件产量985吨，完成了年计划的98.5%，比上年同期提高了8.9%；水泥产量37107吨，完成了年计划的86.3%，比上年同期提高了46%。全年生铁总成本6658.9万元，实际平均吨铁成本1222.46元，比上年提高37.18元；铸件总成本195.8万元，平均吨铸件成本1987.82元，比上年吨铸件成本2445元降低457.18元；水泥总成本852.3万元，平均吨水泥成本229.7元，比上年吨水泥成本241.82元，降低12.12元。
1994年，工厂销售生铁53778吨，平均吨铁销售价1339.15元，比上年降低334.05元；销售水泥36356吨，平均售价250.27元；比上年降低28.44元；销售铸件915吨，平均吨售价2570.58元，比上年提高651.04元；销售助滤剂429吨，产均吨售价2374.67元，比上年降低399.19元。全年销售总收入8151.4万元，销售费用46.9万元，销售税金66.6万元，产品销售利润1371.2万元，其他销售利润179.4万元，管理费用支出1014.8万元，财务费用支出491.2万元，营业外收入137.4万元，营业外支出118.6万元，全年实现利润总额63.4万元。
全年工业总产值（1990年不变价）为3897万元，比上年增加567万元，按现行价格计算工业总产值为8099万元。
1995年，工厂面对生铁滞销，价格下跌，原燃料涨价，银行贷款利率提高，三角债困扰，资金极度紧张等诸多困难，开展了以“节支、降耗、增效”为核心的“三个百万工程”活动，使炼铁车间连续四个月突破7000吨大关的历史记录，年产生铁6.8万吨。比上年增产1.35万吨，吨铁成本972.74元，比上年降低108万元，全年节支187万元；烧结车间球团矿成本下降了15.54元，全年节支172万元。
产品销售及实现利润情况：全年销售生铁68127吨，平均吨铁售价1165.
4元，比上年降低137.7元；水泥销售25476吨，平均售价262.87元，比上年提高2.82元；销售铸件781吨，平均吨售价3203.79元，比上年提高553.9元；销售助滤剂176吨，平均吨售价2475.5元，比上年降低317元。全年总的销售收入9020.2万元，销售成本7576.9万元，销售收入80.4万元，销售税金56.2万元，产品销售利润1306.7万元，其他销售利润341.3万元，管理费支出1023.2万元，财务费用支出651.9万元，营业外收入45.9万元，财政补贴收入50.4万元，营业外支出68.4万元，利润总额0.8万元。
1996年，通过学习邯钢“模拟市场核算，实行成本否决的经验”，实行了全方位的成本控制。一是加强了原燃物料成本的控制，做到比价择优采购，在运费涨价的情况下，铁精粉采购成本不但没有增加，还比1995年有所下降。二是加强制造过程中的成本控制，严格控制原燃物料消耗量，堵塞跑冒滴漏。三是发挥技改作用，对高炉改造，使高炉生铁产量提高，成本降低。
主产品的产量及成本。全年共产生铁75119吨，比上年增产105吨；铸件1446吨，比上年增产458吨；生产水泥36789吨，比上年增产11258吨。1996年生铁总成本7578万元，平均吨铁成本1008.74元，比上年吨铁成本升高了36元；铸件总成本370万元，单位成本2216.1元，比上年提高了64.92元，比上年总成本多支出74万元；水泥单位销售成本242.44元，单位销售利润为22.03元，比上年同期降低3.79元，本年水泥的销售利润比上年增加16万元。
1996年，总销售收入9334.4万元，销售成本8233.1万元，销售费用91.6万元，销售税金及附加22.9万元，产品销售利润为986.6万元，投资收益11.3万元，补贴收入（苏家矿管理费）33万元，营业外收入64.9万元，营业外支出19.3万元，全年实现利润总额33.2万元。
1997年，工厂算了一笔帐，其经营利润按预算要亏损300万元，然而这300万元是成本亏损，企业要生存发展，只有挖掘内部潜力，降低成本。为此，工厂把学邯钢的经验不断引向深入，开展了“找差距、算细帐、挖潜力、定措施”活动，以降低成本，节约费用，提高经济效益。健全了车间（分厂）与工段、班组三级核算制。加大成本考核，每月兑现一次奖罚（全年共扣罚2.6万元），形成了人人关心成本，人人核算成本，千方百计降低成本的局面。同时，工厂还实行了全方位的成本控制，从原料采购入手，严格比价采购，全年降低铁精粉采购成本22万元，企业管理费节支12%，招待费压缩3.21%，财务费用也有所降低。
1997年，主要产品产量及成本情况：全年生产生铁72013吨，完成年计划的110%，比上年减少产量3106吨；铸件1282.86吨，完成了年计划的55.3%，比上年减产163.14吨；生产水泥38131吨，完成年计划的108%，比上年减产1342吨。
1997年，生铁总成本7300万元，平均吨铁成本1013.76元，比上年同期升高5.02元；铸件总成本315万元。其中，出口件单位成本2691.39元，比上年上升40.98元，国内件单位成本2121.69元，比上年降低12.74元；水泥总成本995.7万元，比上年单位成本提高13.89元。其原因是焦炭、电费及铁路费用涨价所致。
全厂1997年实现销售收入9122万元，实现销售利润810万元，销售税金及附加34万元，管理费支出507万元，财务费用支出470万元，投资效益0.6万元，补贴收入（财政补贴）45万元，营业外收入20万元，营业外支出10万元，实现利润总额46万元。
1998年，是工厂历史上面临形势最严峻的一年。由于受亚洲金融危机及国内供求矛盾的影响，市场低迷，产品降价，资金紧张，资金和效益矛盾异常突出。到6月份，工厂已亏损349万元，比上年同期增亏195万元。面对严峻复杂的局面，工厂及时制定了《进一步开展学邯钢活动方案》，成立了学邯钢推进小组，先后召开三次学邯钢推进会议，取得了显著效果。7月份实现收支平衡，以后逐月扭亏。到年底，全厂共消化各种减利因素342万元。
烧结车间在“学邯钢”活动中，坚持向管理要效益，在严、细、实上下功夫。在保证质量的情况下，把提高球团矿的成品率和成球率做为降低成本的突破口，严把配料、成球、焙烧三关。使成品率由上年的72%提高到76%，吨球成本由计划的289.03元，降至272.17元，全年节余成本243.7万元。
炼铁车间按照稳中求进的方针，稳炉况、保顺利、生铁产量比上年增产万吨以上，再次跃上新台阶。生铁成本、合格率、焦比、高炉利用系数、休风率等主要经济技术指标在全国小高炉炼铁中保持先进水平。
1998年，生产生铁82182.71吨，完成年计划106.7%，比上年增产10169.71吨；生产铸造件2001.62吨，完成年计划的114.38%，比上年增产718.76吨；生产水泥39092吨，完成年计划的93.08%。比上年增产961吨。
1998年，生铁总成本8657.7万元，平均吨铁成本1053.47元，比上年升高39.21元（升高原因为原燃料价格上涨）；铸件总成本463万元。其中，出口件单位成本2479.94元，比上年降低211.45元，国内件1989.01元，比上年降低132.68元，合金球2494.38元，比上年降低1701.22元；水泥总成本989.5万元，单位成本253.12元，比上年降低8.01元，通过以上比较，除生铁客观因素外，其产品单位成本呈下降趋势。
1998年，工厂实现销售收入9981万元，销售成本9091万元，销售费用95万元，销售税金及附加39.9万元，实现销售利润758万元，其他业务利润168万元，管理费支出478万元，财务费用支出491万元，补贴收入80万元。营业外收入35.5万元，营业外支出11.4万元，1998年实现利润80.3万元。
1999年，在“学邯钢”的工作中，抓住了成本这个“牛鼻子”不放松，抓住“成本否决”这个关键不手软，采取倒算的方法，确定目标成本，把指标层层分解，使厂内各个环节都承担降低成本的责任，把市场的压力和涨价因素消化于各个环节，同时根据工厂的要求，制定了车间内部消耗定额，杜绝了损失浪费现象，有效地控制了制造费用，从而使成本降低。
1999年主要产品的产量成本情况：全年产生铁75877 .31吨，完成年计划的92.3%，比上年减少产量6295．41吨，生产铸件1923.685吨，完成年计划116%，比上年少产77.935吨；水泥42286.3吨。完成年计划的100.6%，比上年增加产量3194.3吨。1999年生铁总成本7410.9万元，平均吨铁成本1033.41元，比上年降低89.83元，降低的主要因素在于加强了焦比和制造费用控制，部分工资基金冲减了生产成本；铸件总成本449万元，其中出口件单位成本2310 .06元，比上年降低了169.88元，国内件2116.7元，比上年单位成本升高127.7元，合金球2281.06元，比上年降低了213.32元，水泥总成本1097元，单位成本259.44元，比上年升高了6. 32元。
1999年产品销售及利润情况：全年销售生铁70008.65吨，平均单位售价1109.74元，比上年降低18.16元，单位销售成本1014.42元，比上年降低27.36元，单位生铁销售利润71.47元，比上年降低售价3.4元，本年生铁实现销售利润500.3万元，比去年同期减少27.9万元；销售暖气片99457片，实现销售收入285万元，销售成本242.9万元，销售得润97.1万元；销售铸铁球218.58吨，平均单位售价3383.92元，销售收入73.9万元。销售成本62万元，销售利润11.9万元；销售水泥43699吨，比上年多销6489吨，单位平均售价271.18元，比上年提高6.12元，单位销售成本257.83元，比上年提高3.29元，水泥单位销售利润9.32元，比上年提高3.28元；销售铸件1655.267吨，比上年少销221.333吨，平均单位售价3081.02元，比上年提高90.06元，销售成本为2352.93元，比上年提高218元，单位销售利润555.43元，比上年提高103.48元，本年度铸件销售利润比上年增加7.1万元；销售助滤剂24.46吨，实现销售利润1.5万元。
1999年，工厂实现销售收入9829万元，销售成本8994元，销售费用187万元，销售税金及附加29.5万元，销售利润618.9万元，其他业务利润207万元，管理费支出475万元，财务费用支出572万元，补贴收入（各项退税）198.6万元，营业外收入53万元，营业外支出30.3万元，利润总额0.4万元，实现了收支平衡，略有盈余。
2000年，以提质降耗为中心，切实加强成本管理。在加强各项基础管理的同时，不断完善各项消耗定额，合理配置生产要素，防止和杜绝各种跑冒滴漏，千方百计降低生产成本，坚持每季度一次的经济分析例会制度，通过成本分析，把握成本动向，实行成本否决。同时，严格控制各项费用支出，追求企业效益的最大化。特别是从原料采购入手，严格限价采购，仅铁精粉一项就降低成本50余万元。
2000年，生铁产量突破8.2万吨大关，比上年增产6213吨，完成年计划的109.3%。生铁总成本863.18万元，平均吨铁成本1093.25元，比上年1048.24元，提高了50.01元，提高的主要原因在于材料成本差异的借差使成本增加171万元所致。全年生产水泥60072.84吨，总成本1537.8万元，平均吨成本256.00元，比上年259.44元，降低了3.44元。生产出口件30.3吨，总成本85万元，平均吨成本2824.00元，比上年2600.50元，升高223.50元，国内件生产626.15吨，总成本146.5万元，平均吨成本3334.22元，比上年的2281.06元，升高了1053.16元，生产铸钢件16．111吨，总成本8.8万元，平均吨成本5457.80元，比上年3979.87元，升高了1477.93元。铸件单位成本升高的主要原因是燃料、动力、制造费用同比增加所致。
2000年销售生铁78054.30吨，平均销售单价1120.64元，比上年的单位售价1106.4元，上升了14.50元，单位销售成本1066.76元，比上年1014.42元，上升了51.72元。生铁单位销售利润38.17元，比上年同期的71.47元，下降33.30元，本年实现生铁销售利润297.9万元，比上年同期减少202.1万元。本年销售暖气片49003片，实现销售收入165.5万元，销售成本121.4万元，销售利润44.1万元。
本年销售助滤剂10.56吨，实现利润1.7万元，总厂实现了收支平衡的奋斗目标。
各改制单位经营利润情况：
铸造有限责任公司：铸件总产量817.21吨，比上年同期的1923.68吨，少产1106.47吨，各种铸件成本都比上年同期有所上升，铸件的销量比上年的1655.25吨，减少674.94吨。2000年，各种铸件的销售价格都普遍提高，铸造有限责任公司实现利润10.5万元，完成了工厂下达的利润指标。
水泥有限责任公司：生产水泥60072.84吨，比上年同期的42286.3吨，增产17786.54吨。水泥成本256.00元，比上年同期的259.44元，下降了3.44元。水泥销售情况了好于上年同期，水泥总销售量58210.58吨，比上年同期的43698.78吨，增加14511.75吨。全年实现利税151.9万元。其中，税金125.8万元，利润 26.1万元。
建材有限责任公司：块白灰、袋白灰产量比上年同期有所下降，双飞粉的产量比上年同期有所增加。几项主导产品中，除袋白灰成本同比有所上升外，其他产品成本均有所下降。销售情况好于上年同期，块灰外销量比上年同期的9700吨，增加了13460吨，双飞粉销量也比上年同期增加3288.58吨，实现利润38.3万元，超额完成了工厂下达的利润指标。
塑料制品有限责任公司：自改制后，实现利润40443.23元。
2001年，全年生铁总产量79386.85吨，完成总公司合同指标的112%，比上年减2714吨，生铁总成本7826万元，平均吨铁成本1022.46元，比上年1093.25元，降低了70.79元，降低原因是材差贷差分摊成本使单位成本降低。全年水泥总产量82843吨，平均吨成本244.67元，比上年256.00元降低了11.33元，产量同比增加22670吨，单位成本降低的主要原因是产量的提高。铸件总产量800吨，上年817吨，同比产量降低17吨，铸件平均吨成本2698.23元，比上年2596.87元增加101.36元，成本增加的主要原因是利用废料少。
2001年，销售生铁78,908吨, 上年销售78,054吨, 多销854吨, 生铁平均单位售价1,108.17元,
比上年降低了12.47元, 本年生铁销售成本1,042.88元, 比上年1,066.76元降低23.88元, 销售利润51.68元/吨, 比上年38.17元提高了13.51元, 本年生铁产实现销售利润407.7万元, 比上年增加109.8万元。全年销售暖气片8400片，实现销售利润3万元。销售水泥77,025吨,比同期增加销售18,815吨,平均单位售价265.56吨,比上年降低4.8元/吨,全年平均销售成本245.62元/吨,比上年降低了12.46元/吨,本年平均销售利润477.91元／吨,比上年降低了3．20元/吨。
全年销售铸件1,113吨,比上年同期增加133吨,铸件平均销售利润477.91元/吨,比上年提高了18.67元/吨。
2001年，全厂实现了收支平衡，略有盈余的目标。
2002年，成本管理取得了很好成绩。炼铁车间全年成本节余23.9万元;制成车间成本节余140万元;生料车间成本节余249万元;车队创收64万元;机修实现利润61万元;水暖、电力费用也有一定节余。
2002年，全年水泥总产量153,102吨,产量同比增加70,359吨,水泥单位成本194.65元,比上年244.67元降低了50元,略低于附近兄弟厂家,生产成本降低的主要原因是:使用自产熟料,同时证明了水泥工程建设投产已得到了收益。全年生铁总产量79,347吨,比上年同期减少40吨,平均吨铁成本1001.74元,比上年降低了20.62元,降低的主要原因是:加强了成本管理,降低了制造费用与材差顺差分摊成本。
2002年销售水泥137,275吨,同比增加60,250吨。平均售价258.70元,单位售价比上年降低了6.86元。本年度平均销售成本194.65元,同比降低了50.97元,本年度平均单位销售利润55.85元,同比增加了40.57元。本年度水泥实现销售利润767万元。
2002年销售生铁8万吨（含小钢留守处生铁库存销售），生铁平均售价1085.24元,同比降低了22.93元。单位销售成本1001.84元，同比降低了41.04元。本年度生铁单位销售利润29.63元，同比降低了22.05元。本年度实现销售利润207万元。
铸造、建材、岭生三个改制公司，严格按公司章程运作，独立闯市场，找用户，都取得了较好的经济效益。
2003年，可以说是冶水公司的管理年，创新年。一年来始终加大成本管理力度，大力开展提质降耗活动，对车间可控的制造费用加大了考核和奖罚力度，使产品成本大幅度降低，生产经营工作创建厂以来的最好水平。
2003年，生产水泥24.5万吨，产量同比增加9.2万吨，水泥单位成本187.23元，同比降低了7.42元，成本降低的主要原因在于产量高，分摊固定费用少。2003年，生产生铁9.1万吨，同比增加1.2万吨，生铁单位成本1306.68元，比上年的1001.84元增加成本304.8元。成本升高的主要原因是铁精粉、焦炭价格持续上涨。
全年销售水泥24.5万吨，同比增加10.8万吨，水泥平均单位售价241.52元，比上年降低了17.20元，全年销售成本188.23元，比上年降低了6.42元。本年平均单位销售利润44.45元，比上年的55.85元降低了11.40元，本年实现销售利润1,113万元。全年销售生铁9.1万吨，单位平均售价1422.33元，比上年的1085.24元，提高了337.09元。生铁单位销售成本1295.31元，比上年的1085.24元提高了210元,本年销售利润55.99元，比上年的29.63元,提高了26.36元。本年实现销售利润508万元。
冶水公司各控股公司，本年再次刷新记录，尤其是铸造公司，在原材料价格再度上扬的形势下，能够广开销售市场，创造了良好的经济效益。其中，建材公司全年销售双飞粉1.9万吨，白灰1.78万吨，七O沙3万吨，全年实现利润80万元。铸造公司全年销售铸件1050吨，实现利润35万元。岭生公司全年销售编织袋280吨，实现得润16万元。
2004年，进一步加大了对生产成本的管理力度，深入开展提质降耗活动，每月对车间可控的制造费用和影响产品质量的因素，严格考核兑现奖罚，使产品生产成本得到有效控制，生产经营工作取得了丰硕的成果。
2004年，水泥总产量30万吨，同比增加5.5万吨，全年平均单位成本189.06元，比上年的187.23元提高了1.83元，由于技改项目的施工，要外购部分熟料，是造成生产成本升高的主要原因。全年生铁总产量7.69万吨，平均单位生产成本1907.24元，比上年的1306.68元增加单位成本600.56元，使成本升高的原因在于铁精粉价格起伏，持续上涨。
2004年，销售水泥30万吨，上年同期是24.5万吨，水泥全年平均单位售价233.38元，比上年的241.52元降低了8.14元，销售成本188.95元，比上年同期增加0.72元，单位销售利润40.94元，同比降低3.51元，全年水泥实现销售利润1191万元。全年销售生铁8万吨，平均单位售价1999.52元，同比提高了577.19元，单位销售成本1916.37元，同比提高了621.06元，单位销售利润11.66元，同比降低了44.33元，生铁实现销售利润91.3万元。
第二章 生产管理
第一节 生产管理概况
哈冶水公司的主产品是水泥和生铁。为了加强生产管理，公司安排了高伟民、姜国玉两位副总经理抓生产，高伟民抓水泥生产，姜国玉抓炼铁生产。同时，企业专门设立了生产科。
生产科在企业生产过程中发挥着巨大的作用，它是在厂（公司）领导下的生产指挥中枢，负责对全厂（公司）产、供、销的平衡，协调和指挥等方面的工作。
每年年初，生产科根据企业的生产经营目标，结合生产单位的实际情况，将各单位的产量指标进行分解，按月下达生产计划，并组织实施，并于月底严格按计划对各单位进行考核，奖罚分明，严格兑现。另外，每周组织召开一次生产调度例会，在听完相关单位的汇报后，生产科详细地对过去一周的生产进行总结、分析，找出差距和不足，制定出行之有效的改进方法和措施，提出下步工作要求，及时地解决了生产经营中出现的各种问题。第三，根据市场要求，按照销售部门的需要，生产适销对路的产品，及时对生产单位下达生产指令单，指令单下达后，生产科对其进行监督、检查、考核、兑现，满足销售工作的需要。第四，在协调、组织好生产的同时，协调有关部门抓好劳动纪律，不定期地深入基层检查；现场环境卫生是生产科的一项重要任务之一，当班调度每天对各单位的责任区进行检查，对不合卫生标准的单位提出警告、批评、经济处罚，并令期整改，对现场管理好的单位在调度会上予以表扬。此外，在每季度一次的联合大检查中，对各单位的作业现场进行细致的地毯式检查，检查结果以文件形式下发各单位，从而促进了各单位对其责任区及作业现场的环境管理，为企业营造了一个良好的生产作业环境。由于企业规模的不断扩大，产品产量的不断提高，厂内倒运物料的机动车也相应增多，其管理难度也相应加大。生产科除经常对其检查外，还积极协同有关部门对公司内所有的运料车进行整顿治理，使其尽可能保持最佳状态，杜绝漏料、掉料现象，从而使企业的水泥路面始终保持一个清洁的状态。第五，调度员每天深入各生产单位了解生产进度和存在的问题，发现问题及时组织协调，采取解决措施，重大问题及时向有关领导汇报，寻求解决问题的最佳方案。第六，班段长作为生产经营活动的基层组织的当家人，在生产中具有至关重要的地位和作用，为了打好基础、夯实基础，抓好生产，公司于2001年制定下发了《小岭钢铁厂班段长管理条例》，生产科按此要求，按月对各生产单位的班段长进行考核，严格兑现奖罚，充分调动了班段长的积极性，增强了主人翁责任感和紧迫感。第七，在抓好生产、环境卫生的同时，努力抓好安全工作，组织抢救、处理在生产过程中发生的设备和人身事故，并及时向上级有关部门汇报。
第二节 生产管理形式及方法
一、生产管理形式
生产科作为生产管理的职能部门，每年均围绕工厂的方针目标，协调平衡各单位的生产进度，根据年度生产经营计划，平衡编制月生产作业计划，并按时组织生产调度例会，通报各单位生产动态，把生产中存在的问题及改进的措施及时地反馈到各生产单位，通过全面质量管理方法的推广应用，使生产管理达到了系统化、程序化、数据化，并根据生产中的实际情况对劳动力、设备、物资、材料、工具、动力和厂内运输工作，做到合理调配，有机结合，保证年度内各单位的生产进度连续均衡地进行，并超额完成年度计划。
二、生产管理方法
1、抓精料管理
所谓精料，就是要求入炉料要达到“高、熟、净、小、匀、稳、熔”。我厂在1980年以前对于炼铁生产的精料工作未能引起充分重视。自1985年复产后，虽然对精料工作有所认识，但由于企业为资金紧张所困扰，对陈旧老化设备不能更新；工艺不配套不能改造；质量好的原料买不进来，只能买质劣价廉的原燃料组织生产。因此，球团矿的含铁品位低，碱度低，氧化亚铁高，夹生球多，灰份高，致使高炉难以操作，破坏炉况顺行，频繁悬料结瘤，导致高炉各项技术经济指标欠佳。
1990年以后，工厂对炼铁生产的“精料方法”有了较深的认识，尽管企业资金仍然紧张，日子仍然不好过，企业每年都要投入大量资金，更新改造设备，完善配套工艺，为抓好精料基础工作，从根本上采取以下措施。
（1）1991年，建设球团矿储存场地
（2）1992年6月份，建成焦炭筛分站并投入使用，采取闭路式破碎筛分，使焦炭粒度分级、入炉粉末小于10%，保证高炉用焦炭粒度匀而且净。
（3）1993年，工厂又设计制作了移动式攒球皮带机。过去，储备球团矿要用铲车或推土机攒堆，球团矿被压碎很多，经雨水浸泡，粉末粘在球团矿表面上，入冬结冻后，掺裹雪面，入炉前虽经过几次筛分，粉末仍超标准。为此，安装了攒球胶带机，保证了球团矿的粒度完整，强度不下降，大大减少了储备过程中的粉末，达到了精料要求。
（4）1995年，将烧结车间1.4×
（5）过去，我厂采购原燃物料没有标准比照，自由采购，因此，原燃物料的化学成分波动大，给烧结、炼铁生产带来很大难度。工厂于1993年制订了《物料采购标准》，从而降低了进厂原燃物料化学成分的波动范围，提高了球团矿化学成分稳定性，达到了精料方针“高、熟、稳、熔”的要求。
2、抓操作管理
随着改革开放政策的不断深入，经济管理体制发生了很大的变革。在这种新的市场经济管理体制和新的经济增长方式的制约下，企业是市场竞争的主体，企业的产品结构、管理模式和经营水平都要受市场竞争的考验。因此，企业必须适应新形势的客观要求。眼睛向内、深化管理、苦练内功、走质量效益型、科技先导型、资源节约型的发展道路。因此，我厂在抓产品质量、成本、效益的同时，将炼铁、烧结的生产过程、操作管理和考核也推向了重要位置，其作法是：
（1）对炼铁车间，首先抓三班操作人员的思想统一，调节方法统一、生产条件统一、操作制度统一。以求炉况稳定顺行，达到稳产、高产、降低消耗之目的。为此，生产安全科制订了《高炉生产考核周报》，对各位值班长在每周内的产量、质量、炉内外操作、设备维护等考核指标进行打分，并排列名次，作为对值班长实行末尾淘汰制的评比条件之一。并在每周调度会上公布考核结果。
（2）对烧结车间抓产量、质量、成本考核。首先以“工序考核”为基础，主要是对配料、细磨、四合粉、造球、焙烧、成品检验等工序进行考核，给各工段打分，以此作为工段长末位淘汰制条件之一。
抓操作管理，用“考核+淘汰”作为激励机制，以此激励班段长增强责任感，增强竞争意识。
3、抓设备更新改造，完善工艺配套
在1994年扩容改造二号炉的同时，更换了两台C220-1.95离心式鼓风机，1996年由于一号炉又扩容改造，因此又增加一台C220-1.95鼓风机，满足了两座高炉的生产需求。
两座高炉扩容改造后，年需球团矿14—15万吨，因此，烧结车间的生产规模相应扩大，更换了大球磨机，增设了成球盘，扩建了焙烧场地。为了提高球团矿的理化质量，改造了圆筒混料机，由原来的Φ400的煤气管道更换为Φ500的管道，扩大了过滤袋的过滤面积，提高了煤气净化质量，从而提高了热风温度，为高炉增产降焦奠定了良好基础。同时，解决了高炉过去的“跑、冒、滴、漏”问题，治理了环境污染。根据一号炉改造的良好效果，于2000年一季度又将二号炉的煤气系统进行改造，至此，我厂炼铁生产设备配套，工艺基本完善，满足了两座高炉生产能力需求。
2000年，烧结生产所用的白灰均由外购，一是增加了成本；二是所生产的球团矿碱度一直受外进白灰的制约，使产量、质量都受到了很大的影响。对此，工厂经过考察、论证，果断决定投资65万元，自建ND-80气烧白灰窑一座，充分利用高炉剩余煤气烧白灰，既有利于环保，又创造了一定的经济效益。气烧白灰窑当年建设，当年投产，当年见效。当年产白灰1.8万吨，实现效益55万元，当年收回投资85%。
2001年，炼铁车间投资25万元，对2号炉炉壳进行了改造，砌筑厚壁炉衬，使炉龄由一年向两年跨越，同时又对高炉上升、下降管进行了改造。2001年冬季，生产副厂长姜国玉为让炼铁车间高产稳产，针对白灰窑的设备闲置、能源浪费、烧结车间职工冬季放假无活干、无收入等现状，决定利用白灰竖窑烘干球团矿供炼铁生产。实践证明，效果非常好，入炉球团矿水份大幅度下降，面子大量减少，高炉生产的生铁产量和质量明显提高。
2002年，又对2号炉进行了彻底改造，解决了困扰多年的“炉龄”问题，实现了一年一修向二年一修的成功跨越。多年来，烧结配料人为因素较多，产品质量波动较大，给高炉生产增加了难度。为此，公司副总经理姜国玉经多方考察，提出对配料系统进行改造，由圆盘给料机改为双皮带微机配料秤，使物料配比更加准确，球团矿产量和质量大幅度提高。与此同时，对烧结破碎系统进行了改造，利用铲车起包，结束了人工起包的历史。
2003年，为了抓好生产，便于管理，减少开支，公司将炼铁车间与烧结车间合并，成立炼铁车间。在两座高炉检修时，公司决定将薄壁炉衬改为厚壁炉衬，使炉龄延长到两年。投入15万元新建一座煤气分解炉，经过一年的运行，取得了很好的经济效益。运用高炉剩余煤气，投入18万元对中心锅炉房、生料磨、黄土烘干采用烧煤气，每年节约3000吨煤，既减少了污染，又增加了经济效益。
2004年，铁精粉涨价，原料储备不足，购回的铁精粉质量波动大，且满足不了生产的需要，公司决定限产。2004年8、9月份，球团矿生产一直不尽人意，设备事故频频发生，球团矿成品率低，出矿率低，强化指标波动大，影响了高炉的正常生产，公司副总经理姜国玉亲临现场，认真分析、查找原因，解决问题，稳定了工人的情绪。
第三章 质量管理
第一节 质量管理概况
小岭钢铁厂（哈尔滨小岭冶金水泥有限责任公司）质量管理工作归口质检科。质检科的职责是对进厂的原燃料、中间产品和产成品进行质检、化验判断质量。
进厂原料包括：铁精粉、铁泥、焦炭、硼泥、镁石、石灰石、块白灰、原煤、钢屑、黄土、粉煤灰等；中间产品包括球团矿、熟料等；产成品包括生铁、水泥、铸件等。此外，在生产过程中还通过化验炉渣、返矿、四合粉细度为生产指标部门提供依据。质检科化验器具、仪器齐全，能够满足企业的需要。
水泥化验室于1993年组建，负责对外购熟料、石膏及生产的水泥进行质检化验。对内归水泥有限责任公司所属，对外归质检科统管。2002年，水泥化验室合并到质检科，统一管理。
企业的质量工作由厂长或副厂长主管，企管办、监察科是质量监察部门，职责是对质检科的质检化验工作质量进行检查监督，以提高质量判定的准确性，消灭人为判定误差。企管办、监察科对质检科的所有质量判定结果都有监督和质询权力，确保质量工作处于监督之下。2001年以后，企业又陆续上了监控设备，对15吨秤、80吨秤、120吨秤进行监控。
第二节 质量管理主要措施
1991年至1995年，一直是按全面质量管理的模式开展质量工作。工厂成立全面质量管理办公室，各车间成立质量管理领导小组，并设有专职或兼职的质量管理人员。每年年初，全厂各单位都制定质量方针和工作目标，张贴上墙，工厂按月考核完成情况，并颁布了《小岭钢铁厂质量管理标准》，各单位都成立了QC小组，开展QC活动。
通过总结QC成果，确定全面质量管理工作取得的经济效益，按照DDCA循环，下一年制定更高的工作目标，以此实现工作质量螺旋式上升。
从1996年开始，全面质量管理不再是质量工作的惟一模式，每年只要求每个企业成立2-3个QC小组，年末要总结出2—3个QC成果。全面质量管理在形式上是全员参加，全过程管理，涉及的面比较大，所以在资金、人力、时间上的耗费也比较大，效果也不甚明显，为此，在上级主管部门不做强制要求的情况下，工厂也不再坚持实施全面质量管理。而是集中精力对影响产品质量、经济效益的环节开展工作。
2002年，根据职代会精神，公司开展了ISO9000质量体系认证工作。ISO9000标准是由国际标准组织发布的国际标准，是百年工业化进程中质量管理的科学总结，已被世界各国广泛采用和认同。
2002年初，公司组织了具有一定管理经验的职工着手建立质量管理体系，并成立了贯标领导小组。
质量管理体系认证合格后，企管办负责质量管理体系工作，开展了经常性的工作，保持了体系的持续性、适宜性、有效性。
工厂（公司）在各项管理中，始终重视质量工作，从1990年就颁布了《小钢质量管理标准》，1992年又下发了《小岭钢铁厂质量管理规则》，1994年制定了《小岭钢铁厂生铁储运现场质量管理办法》及《关于碎铁、钢屑入厂分配、质量检验、保管使用的规定》，并且调整质量管理委员会及质量保证体系，1995年下发了《黑龙江省小岭钢铁厂“产品、工作、服务”质量活动方案》、《门卫经济监察管理办法》；1997年又相继制定了《进厂炉料的质量标准及结算办法》、《铁精粉、铁泥到货登记编号、质检化验程序》、《质量化验计量工作处罚条例》及《生铁质量监督管理办法》等。2000年修订了《生铁内控标准》。2001年制定下发了《哈尔滨小岭冶金水泥有限责任公司质量责任制》、《质量管理制度》，并于2001年9月开展了“质量月”活动。2002年，为使企业可持续发展，提高市场竞争力，降低质量成本，增加效益，使质量管理规范化、制度化，特制定了《质量管理暂行规定》。2003年，制定了《关于维护化验室正常工作秩序和保证化验室公正性的有关规定》。为了充分发挥经济监察的作用，2000年下发了《外购铁精粉、铁泥质量监察办法》，2003年，为了加强炉、窑料质量、计量工作管理，减少经济损失，提高经济效益，制定了《经济监察管理规定》。通过这些文件的制定和实施，提高了产品质量和工作质量，避免了损失，使企业的质量管理工作做到了有章可循，有法可依。
已往采购回厂的物资，在质量及价格上没有约束，只要货到开回票据一般都能核销，有的还存在超量采购的现象，造成很大的浪费。从1997年开始，制定《物价管理办法》，企业设专职物价员，每次采购物资之前，都由物价员根据拟采购物资的质量情况，经过市场询价来限定采购价格，基本确保了采购物资的质价相符。
外购原料的质量、价格直接影响生铁产量和企业的经济效益，工厂以监督外购物资的质量、价格为中心，制定了质量、价格监督体系。1996年至1998年，厂企业管理办公室设质量管理员，不定期到专用线取样，编号送化验室进行化验，以抽样化验结果与原�