第一篇 炼铁生产
第一章 炼铁车间
自炼铁车间成立开始，始终担负着工厂主产品生铁的生产任务。工厂每年给炼铁车间下达具体的生产计划和经济指标，炼铁车间根据工厂下达的生产计划和各项经济技术指标组织生产，工厂给炼铁车间下达的生产计划根据两座高炉的生产能力，上年生产计划的完成情况以及市场的需求情况不断变化和提高，尤其是最近几年，随着改革开放的深入，市场竞争更加激烈，工厂根据市场需求每月下达生铁生产任务和生铁质量标准，并频繁变化，炼铁车间根据生产计划认真组织生产，以满足工厂需要。
炼铁车间为了完成生产任务，在生产管理方面不断加强，节约挖潜，学习外地先进经验和管理方法，在车间范围内制定严格的生产管理措施，根据每阶段高炉生产实际情况制定适宜的操作大纲，以保证生产任务的完成。
1991年，工厂给炼铁车间下达生铁任务3.2万吨，实现“生铁合格率99.1%，入炉焦比
在经历了短暂的冬季检修之后，炼铁车间两座高炉于
为了完成扭亏增盈的任务和指标，炼铁车间领导及时召开会议，认真贯彻实施，将生产任务和指标分解到高炉，落实到生产作业班。炼铁车间全体职工、干部深感肩上责任重大，人人为完成任务出力流汗，献计献策，取得了好成绩。
到1991年末，共完成生铁36190.31吨，完成年计划的113.09%,比1990年多产1537.31吨,创本厂历史最高纪录,折合焦比
1992年，工厂下达给炼铁车间生产任务3.2万吨,超产指标3000吨,生铁合格率99.1%,入炉焦比
经过1月、2月份的冬季检修，于
炼铁车间及时召开会议，认真落实扭亏方案，把生产任务直接分解到班组，落实到人头，千斤重担众人挑，人人肩上扛指标，各工段班组为了完成生产任务，从严管理，加强炉内外操作，争创最好的成绩，为完成全年生产任务而努力工作。克服了由于炉料变化给高炉操作带来的困难。到1992年末，车间生产生铁32899.21吨，完成年计划的102.81%，生铁合格率99.1%，完成年计划的100%；吨铁折合焦比
1993年，工厂进一步实行深化企业改革，加大改革力度，划小核算单位，加强竞争意识，将原炼铁车间分为第一炼铁车间和第二炼铁车间，即1号高炉为第一炼铁车间、二号高炉为第二炼铁车间。
工厂下达生产任务和各项指标为:
一炼生铁任务18300吨;二炼17700吨。
入炉焦比：一炼
两个炼铁车间在1993年工作中，真抓实干，处处精打细算，你追我赶，竞争意识明显加强。连续6个月出现了单炉月产超过2000吨的大好局面。两车间严格执行厂安全管理制度，同时根据工厂指示，推荐选拔人才，两车间出现5名拔尖人才，他们分别在自己的岗位上努力工作，为工厂贡献力量。全体职工在车间的领导下，努力工作，爱岗敬业，生产稳中有升。
经年末厂有关部门考核，两个炼铁车间共生产生铁4.5万吨,完成年计划的125%,比上年增产1201吨,折合焦比
1994年，工厂分别给两个炼铁车间下达生产计划指标。
一炼生铁任务23600吨；二炼24400吨，计48000吨，内控合格率96%，焦比
1号高炉在经过15天的冬检和2号高炉经过历时近50天的扩容改造后，1号高炉于
两座高炉投入正常生产以后，两车间领导班子从生产管理入手，确保高炉顺行，加强炉内操作和炉外管理，高炉生产顺行产量稳中有升，车间不断完善生产管理制度，加强对职工的技术培训，提高工人的技术水平，减少炉内外事故的发生，尽管
年末，两个炼铁车间生产生铁54472.19吨;入炉焦比
1995年，工厂下达生产任务及指标为一炼28400吨；二炼31600吨，力争33000吨，成本：一炼1125元／吨，二炼1126元／吨，合格率均为96%，焦比均为
1995年，两炉于
在停炉冬检期间，两个炼铁车间关键岗位的人员和技术人工进行了技术培训，以提高职工的技术素质和操作水平，同时请厂安环科有关人员对全车间职工进行了安全教育。
两炉投产后，车间严格执行劳动纪律，以规章制度管理车间。在高炉操作中贯彻执行大风、高温、重负荷的冶炼方针，加强管理，加强操作，重奖重罚，生产市场需要的型号生铁，两炉连续4个月月产超7000吨。
1—6月份，两炉产铁27686吨，比上年同时期增产35.5%。下半年，车间进一步加强生产管理，加强技术操作水平，减少事故，力争取得更好效益。
到年末，两炉共产生铁68014.19吨，比上年同期增产13541吨，完成计划的113.3%，入炉焦比719kh/t铁，铁矿石消耗
工厂年末考核，一炼完成经济责任制指标99%，二炼完成经济责任制指标135%。
1996年，工厂给两个炼铁车间下达的生产任务和各项指标为：
生铁任务各3.5万吨，焦比
2号高炉在经过了24天的冬检，1号高炉经过50天的冬检后，2号炉于
经过冬检，对设备进一步完善和改造，炼铁车间继续贯彻大风、高温、重负荷的冶炼方针，在优质、高产、低耗、安全上下功夫，强化操作、稳定炉况，抓班产、保日产、争月产，1—6月两炉完成生铁30960吨，比上年同期增产3274吨，在全国同类型小高炉生产中，2号高炉利用系数列第一位，合格率100%，并列第一位，折合焦比
在下半年工作中，新的炼铁领导班子坚持执行年、季和月计划，根据市场需要组织生产，以用户满意为原则，及时对两座高炉生产形势进行分析，及时调整操作大纲，确保高炉高产顺行，9月份，两座高炉共产生铁8005吨，创工厂生产史上最高纪录，11月份，产铁7900吨，焦比
1996年末，炼铁车间生产生铁75119.68吨，完成年计划的107%，比上年多产生铁7105吨，入炉焦比
由于夏季球团矿采用的精粉产地复杂，有害元素高，给炼铁成本造成影响，两座高炉成本超支，经年末工厂考核，1号高炉扣除影响成本因素外，完成成本指标96%，2号高炉扣除影响成本指标后完成104%，成本节约8万元。1－4季度炼铁车间连续4季度夺得市冶金总公司高炉竞赛流动红旗。
1997年，工厂下达给炼铁车间的生产指标为：生铁产量7.5万吨，焦比
为了完成工厂下达的生产任务，炼铁车间从生产管理入手，加大对生产的管理力度，用严格的规章制度规范职工操作，弘扬企业的“创业、务实、开拓、奉献”精神，加强炉内外操作，对炉内操作采取了稳扎稳打、步步为营的操作方针，以稳求顺，以顺求高产，对职工加强了岗位技术培训，进一步提高关键岗位和重要工种人员的操作技术水平，减少操作事故发生。
1号高炉经过近两个月的冬检于
到年末，炼铁车间共产生铁72013.93吨，完成哈尔滨市冶金工业总公司指标计划的110%，完成厂年计划的96%，差2986.97吨，未完成厂生产任务，合格率90.01%，厂内控100%，焦比
在市冶金总公司高炉生产竞赛中，连续夺得流动红旗。
经年末工厂对炼铁车间工作考核，车间生产任务和各项指标未完成，成本扣除各种因素外，仍超支32.83万元。
1998年，工厂计划炼铁车间产生铁77000吨，生产成本1053.98元/吨，合格率96.5%，入炉焦比
在1号高炉经历了
炼铁车间按照“稳中求进”的操作方针，稳炉况，保顺利，加强生产管理，加强高炉操作，严格劳动纪律，缩短休风时间，以避免高炉结瘤，减少高炉除瘤次数，力争生产再登新台阶，管理再创新水平，开展省内创一流，争排头活动，在全国小高炉生产中，保持先进水平。
1—6月，经过炼铁车间全体人员的共同努力，生铁产量达到38084吨，比上年同期多产铁704.6吨，创建厂以来上半年生产最高记录 。
在小高炉炼铁生产过程中，由于各种因素，小高炉的结瘤始终是影响生产的重要课题，攻克高炉结瘤关，对提高生铁产量、降低消耗、尤为重要。1998年初，工厂给炼铁车间下达了攻克炉瘤关，避免高炉结瘤的任务。
炼铁车间按照工厂要求，成立了以车间主任张元瑞、副主任王子祥、李佰英等参加的攻克炉瘤关小组，集中技术力量，在2号高炉展开工作，小组人员细心观察炉内运行情况，及时调整风口小套长度，直径、直吹管长度、严格规定风压、风量、坚持净料入炉等一系列措施，取得可喜成绩，2号高炉在全年的生产过程中，没出现结瘤，为超额完成全年生产任务，做出了贡献。
年末，炼铁车间共产生铁82132.71吨，完成厂计划的106%，比计划增产5218.71吨，和上年相比，超产10168.78吨，生铁合格率93.41%。厂内控100%，入炉焦比
年末，工厂对炼铁车间考核时认定，车间生产任务和各项指标超额完成，在完成增收节支60万元基础上，仍增收17.88万元，无论是生铁产量还是各项生产指标，均取得建厂以来的最好成绩，全年连续4次夺得总公司高炉生产流动红旗，各项综合指标省内排名第一位。
1999年，工厂给炼铁车间下达生产考核指标为：
生铁产量8万吨，生产成本1043元/吨，合格率96%，焦比
冬季检修后，两座高炉分别于
炼铁车间领导班子带领全车间职工进一步深入学邯钢，坚定信心，知难而进，加强生产管理，加强炉内外操作，减少休风时间，增加生产天数，攻克1号高炉结瘤关，解决高炉内衬脱落问题，延长高炉寿命，争取入炉焦比、风温、指标在全国小高炉排名前移。
高炉投产后，由于使用的球团矿碱度低，含硫高，化学成份不稳定，有害元素高，给高炉冶炼造成困难，致使高炉产量降低，成本升高产品质量低，影响了炼铁车间生产任务的完成。
1999年末，炼铁车间完成生铁产量75887.3吨，完成厂年初计划的92.3%，完成哈尔滨市冶金工业总公司合同指标103%，比上年少产生铁6295.41吨，产品合格率95.27%，内控100%，入炉焦比
年末，经厂考核，车间除生铁产量没完成生产计划外，其他指标基本完成。
尽管1999年炼铁车间未完成生产计划，但在市冶金总公司高炉炼铁竞赛中，仍连续4次获得流动红旗。
在1991年至1999年炼铁车间的生产过程中，车间历届领导班子、弘扬企业精神，团结务实，无私奉献，带领车间全体职工，心往一处想，劲往一处使，出力流汗，共同拼搏，使炼铁生产一年迈出一大步，由1991年的年产36190.34吨，到1998年的最高年产82182.71吨，每年以超过5000吨的速度增长，使小岭钢铁厂由一个比较落后的小型钢铁企业成为全省小高炉生产的排头兵，乃至在全国小高炉生产中名列前茅。这是炼铁车间全体人员在工厂的正确领导下，用辛勤的劳动换取的。炼铁人的心血创造了小钢炼铁历史上的战绩，炼铁人的汗水铸成了小钢的辉煌。
2000年，炼铁车间以高产低耗为重点，加强炉内外操作，在“稳”字上下功夫，稳炉况，保顺行，按照“稳中求精”的方针，克服了停电次数多、生产作业天数少等不利因素，有效地降低了休风率，生铁产量再次突破8.2万吨大关，比上年增产6213吨，完成年计划的109%。5月份，炼铁车间职工在车间领导班子的带领下，抓住当前炉况稳定、天气转暖的有利时机，加强炉内外操作，强化内部管理，使高炉生产又上新台阶，创造了连续三天日产超过300吨的历史记录，在焦比大幅度降低的情况下，实现了“溶剂搬家”这个多年来的梦想。对此，厂党政班子决定在《小钢快报》上发表“慰问信”，要求全厂都要向炼铁车间干部职工学习，学习他们那种知难而进、忘我工作的实干精神；学习他们那种不屈不挠、团结协作的拼搏精神；学习他们那种以厂为家、爱岗敬业的奉献精神；像炼铁车间那样，以更加优异的成绩为工厂早日摆脱困境贡献力量。
7、8月份，克服了高温小雨的天气给炼铁车间的生产工作带来的困难，连续月产超8000吨，刷新了高炉日产、月产的历史记录。
一年来，炼铁车间科学合理地组织生产，因料制宜，降低冶炼难度，不但满足了市场对铁种的需要，而且还提高了经济效益；在保证渣口流动性的前提下，调整灰石用量，一度实现了“溶剂搬家”，既降低了成本，又提高了产量。车间还在设备运转率上下功夫，严格点检制度，对重点设备重点维护，全年休风率降至0.3%以下，创历史最好水平。炼铁车间的高产稳产，为我厂在困难时期予以生存、求发展做出了突出的贡献。
2001年，炼铁车间克服了生产作业天数少、炉料质量复杂、钢屑供应不足等不利因素，努力提高操作水平，在“精”字上下功夫，全年共产生铁79386.85吨，完成计划的102%，合格率99.46%，比上年提高0.45%，吨铁成本1022.46元，比计划节余30.23元，全年车间总成本节余95.8万元，创造了可观的经济效益。
2002年，炼铁车间两座高炉分别于
总之，炼铁车间稳炉况、保顺行、夺高产，连续5个月创造月产8000吨的历史最好水平，全年共产生铁7.93万吨。
2003年，炼铁车间生产任务是8.5万吨，吨铁成本1064.34元，合格率96%，焦比
在工作中，以稳产求顺行，以顺行夺高产，突出强调三班统一操作，克服了原燃物料供应品种杂、成分不稳等不利因素，在超额完成年初确定的工作任务的同时创造了冬季炼铁的奇迹，一季度，连续两个月月产超9000吨，连续十几天日产超300吨。改写了冬季操作难、产量低的历史。
全年完成生铁9.13万吨，完成年计划的107.41%，成本1166.75元／吨，超支35.05万元，合格率90.48%，焦比
2003年8月，由于公司体制和机构改革、重组，炼铁车间和烧结车间合并，成立炼铁车间。
2004年，炼铁车间的生产任务是8.5万吨，但由于炼铁原料储备不足，外购原料质量差，影响了正常生产。年产生铁7.69万吨，完成年计划的90.47%，生铁成本超支585.60万元。
第二章 烧结车间
烧结车间是为工厂主产品炼铁车间提供原料的主要生产车间，其生产球团矿的质量、产量与成本均影响着炼铁车间的生产，也影响着工厂整体经济效益。
多年来，烧结车间有一支团结、稳定的领导班子，有一支过硬的职工队伍，在他们的共同努力下，其产品的产量不断增加，1993年以前，球团矿产量是6.7万吨，到1994年,由于高炉的扩容改造,生产能力的不断提高，球团矿原来的生产能力已满足不了高炉生产的需要，为此,烧结车间不断地进行设备改造，使生产能力超过10万吨大关，满足了炼铁生产的需要。
责任制形式是：1991年实行了以产计酬，质量否决成本包干责任制；1992年实行结构含量工资制，工资与产量、质量、成本分别按3：3：4的比例分配；1994年厂内模拟市场，以质论价、定额上交、超额提奖，亏损自负，分配办法是吨含量工资与质量效益挂钩办法；1995年以后实行了产量、成本、质量包干责任制。
（一）生产经营情况
1991年，工厂下达的指标是，生产球团矿7万吨，车间吨球成本177元。
1991年，烧结车间面临着人员紧张，气候多变，原料供应不足（9—11月份，累计停产近一个月）等重重困难，全车间紧紧围绕“提质降耗”这个中心，狠抓“双增双节”和“质量、品种、效益年”活动，下达降耗指标，促进了工作质量和产品质量的提高。
为了提高产品产量与质量，实施了以1870大磨为主体的五项工艺综合配套改造，使生产能力由过去的5万吨，提高到7万吨，以满足炼铁生产的需要，提高了四合粉的产量和配料造球质量，改善了生产作业环境。
为了完成工厂下达的各项任务，车间把责任制层层分解到工段，对工段实行以产计酬，质量否决，以效益挂钩责任制；对保全工段实行以产计酬，责任制挂钩，费用包干，节约计奖，超支受罚责任制。同时，加强了内部分配和用工制度改革，调动了工人的生产积极性，实行了两种工资分配，对临时工实行单位计件工资，充分体现了多劳多得的分配原则。
在管理中，加强了设备检修、操作和维护保养工作，推行设备点检制度，保证了设备运转正常。在安全管理中，坚持“安全第一，预防为主”的方针，加强安全教育，狠抓安全合格班组建设和文明岗位建设，实现了安全文明生产。在能源管理工作中，严格控制各种能源材料消耗，从根本上解决了以需代耗和各种损失浪费现象。
1991年各项指标完成情况：球团矿产量61066吨，没有完成工厂下达 的7万吨指标，其原因是原料供应不足，实现了吨球成本185.23元，球团矿平均品位49.66%，亚铁8.29%，二元碱度1.24倍，硫含量0.05%，球团矿的一、二级品率45.2%，双增双节指标-50266.32元。
存在的问题是：道线铁精粉混堆，取样和化验代表性不强，造成配料不准，质量不稳，朝鲜铁粉二氧化硅含量高，自产白灰氧化钙含量低，造成球团矿品位偏低，碱度偏低等。
1992年生产指标为：球团矿7.5万吨，吨球成本176元。
各项指标完成情况：生产球团矿69334.38吨，虽没完成工厂下达的计划指标，但年产量创厂历史最高纪录，成本实现了176元/吨，球团团矿品位47.23%，亚铁5.34%，含硫0.082，二元碱度1.61倍，成品球团矿的合格率75%。
1992年，为进一步提高球团矿的质量与产量，为提高炼铁的综合效益奠定基础，对成球盘和圆辊筛进行了改造，新增了一台Φ
为确保各项任务的完成，车间在生产前就制定了详细的生产计划，并根据生产的实际情况，每月修订一次生产作业计划，每月进行一次总结分析，从而促进了生产的发展。加强了用工制度的改革，全面调动了工人的积极性，打破原来的工资等级界限，体现了男女同工同酬的分配原则，加强了劳动用工的管理，控制了因人员流动性大而导致生产不稳定的问题，保证了生产的正常进行。在双增双节、提质降耗工作中，深入开展“质量达标”和“质量月”活动，使球团矿的质量有所提高，充分利用铁泥等低价含铁物料和增加镁矿粉的配比量，生产高碱度低成本的球团矿，为提高综合经济效益开辟了一条新路。
1993年，球团矿计划产量7万吨，车间成本219.19元/吨。通过全车间职工的共同努力，全面并超额完成工厂下达的各项指标，实现利润7.5万元。
烧结车间全年生产球团矿8.05万吨，完成年计划的115%，提前完成了工厂后追加的超产万吨计划，年产量和质量均创烧结生产历史最好水平。成本指标219.19元/吨，实际完成了218.49元/吨。
球团矿品位50.03%，比上年提高2.8个百分点；亚铁6.57%（合格），含硫0.045；二元碱度1.13倍，设备运转率达95%，全年无重大机械设备事故和人员伤亡事故。
在管理上，把责任制指标层层分解，模拟市场的经营机制，以质论价，按价结算，盈利按比例提奖，亏损按比例受罚，充分调动职工的积极性，有效地促进了生产的发展，为全面完成工厂下达的各项任务提供先决条件。在生产过程中，狠抓工艺管理，既保证了球团矿的质量，也大幅度提高了球团矿的产量，同时，推广应用先进技术、先进经验，开展质量与技术攻关，取得了可喜的成绩。在技改中，对一次筛分进行了改造，由原来的1.4×2.6型改为1.5×3.5型，当年库存球团矿的灰份比去年减少了2400吨。
1994年，工厂下达指标为：球团矿产量10万吨，产品合格率95%，直接吨球生产成本322元。
1994年，烧结车间面临洪水的袭击、进厂原燃料厂家多、成份复杂等诸多不利因素，仍然较好地完成了工厂下达的各项任务。
全年生产球团矿10.05万吨，比上年多产2万吨，是上年同期的125%，创造了工厂烧结生产的最好水平。
质量指标：球团矿品位52.68%，亚铁5.57%，含硫0.032%，二元碱度1.16倍。
成本情况：每吨球的计划成本是322元，实际完成311.07元，每吨球结余10.93元，全年实现利润110.4万元。
设备运转率达95%以上，全年无重大机械设备事故和人员伤亡事故。
完成任务的主要措施：（1）对工资分配制度进一步改革，对临时工继续实行计件工资，多劳多得，强化了劳动用工管理和考勤制度，加大了无故旷工和违章违纪的罚款力度，有效地控制了人员的流动和生产不稳定性的问题，以保证生产的顺利进行。（2）加强各项管理工作，努力提高生产经营管理水平，在加强设备的检修和点检制的同时，将所有的在用设备按系统分片包干到小组和人头，建立完善设备运行记录。为了提高设备的使用寿命、延长检修期，特设一名专职注油工，负责对所有设备各个润滑部位定期的清洗和保养，从而提高了设备的运转率。（3）为了增加产品产量，新增了一台Φ3600型造球机，其设计能力为25吨/小时，同时又增加了一个年产量为2万吨的成球盘。
1995年，工厂下达的计划指标是11万吨，吨球成本304元。
各项指标完成情况：球团矿产量110442吨，完成了计划的104%，比上年增产7939吨，创历史最好水平。球团矿品位52.37%，亚铁5.36%，二元碱度1.16倍，氧化镁2.25%，含硫量0.03%，灰份3%，生球2%，球团矿的成品率71.93%，比上年提高了6.93个百分点。成本计划是304元/吨，实际完成288.46元/吨，吨球成本结余15.66元，全年成本节余1727541.47元。设备运转率95%以上，全年无重大机械设备事故和重伤以上人身伤亡事故。
完成任务的主要措施：
第一，大力开展了以“节支、降耗、增效”为核心的“三个百万工程”活动。在这个活动中，全车间职工心往一处想，劲往一处使，充分体现了主人翁精神。烧结车间在没有大投入及进货厂家多、成份复杂的情况下，努力提高工艺水平，保证成球质量，使球团矿品位比计划提高1%。吨球成本下降15.54元，全年节支172万元。
第二，及时调整了工段班组级的领导班子，把那些懂生产、会管理、能吃苦、年富力强，敢于负责又有操作经验的人选拔到工段班组领导岗位上来。
第三，抓好在用设备的冬检改造和运行期间的维护保养，从而保证了及时发现问题，及时解决问题，及时排除故障，保证设备的正常运行。
第四，严格了规章制度，做到了严管严罚；增加了配料流量，保证烘干、磨机满负荷生产；增加烧包包位、提高班产，严把配料、成球、烧包三关，提高成品率。
总之，1995年，克服了设备陈旧老化、物料成份不稳定、劳动力不足等诸多不利因素，是建厂史上成绩最好的一年，也是工厂自1985年复产以来的10年间球团矿产量最高的一年。
1996年，工厂计划生产球团矿指标是11.5万吨，实际完成111420.57吨，完成指标的96.8%，比上年超产978吨。球团矿品位54.62%，亚铁7.06%，含硫0.048%，二元碱度1.13倍，球团矿合格率78%，工厂年初计划成本285元/吨，实际成本296.17元／吨，比上年降低19元/吨，每吨球超出计划的11.17元。
1996年，在生产经营管理工作中，对生产工段实行了产量、质量、成本及效益同工资挂钩责任制，对保全工段实行责任挂钩，费用包干，节约提奖，超支受罚责任制。认真贯彻执行“安全第一、预防为主”的生产指导方针，加强了防护设施和作业现场的综合治理，实现了安全文明生产。加强了能源管理，各种燃料、油料实行定量供应和定额管理，严格控制各种能源材料的消耗，从而杜绝了各种损失浪费现象。同时，把加强工序管理、提高工艺纪律做为提高球团矿质量的突破口，基本保证了球团矿吃上合格料。
1997年计划产量指标是13.5万吨，成本290.45元/吨。实际生产球团矿14.2万吨，同比增产3.03万吨，完成生产计划的105%，实际完成成本282.77元，吨球成本节余7.68元，全年成本节余97.8万元。设备运率达96%以上，成球率67.8%，同比提高了2.5个百分点，创建厂以来的最好水平。
完成任务的主要措施：对设备进行了更新改造。1997年初，球磨机由原来的Φ1830型更换为Φ2200型，增加了细磨能力，产量由去年的11万吨增至14万吨，同时又扩大了作业现场，由上年的48个包位扩至64个包位，将原来的大风机改为小风机，仅供一个风口用风，风量增大，其烧熟率有明显提高。同时，狠抓了工艺纪律，加强工艺管理，严把配料、成球、焙烧三关，严格执行验包制度，使球团矿产量、质量不断提高，成本不断降低，年利润由上年的亏损127万元，变为盈利97.8万元.
1997年，实行了车间、工段两级核算，对工段落实产量、成本、设备、安全、成品率、合格率五项指标，并且和工人的吨球工资挂钩。
严格考核，层层验收。实行考核验收分级负责制，车间、工段、班组均成立了验包领导小组，天天考核，天天分析，做到奖罚分明，从而保证了球团矿质量。
1998年，紧紧围绕“改革、管理、增效”的工作方针，在深入“学邯钢”的工作中，坚持向管理要效益，在严、细、实上下功夫。在保证球团矿产量的前提下，把提高球团矿的成品率和成球率做为降低成本的突破口，严把配料、成球、焙烧三关，较好地完成了工厂下达的各项任务。
球团矿计划产量14.2万吨，实际完成143652.52吨，完成年计划的100%，成品率由上年的72%提高到76%，吨球成本由计划的289.03元降至272.17元，每吨球节余16.86元，全年成本节余243.7万元。
质量指标完成情况：球团矿品位52.73%，亚铁5.6%，二元碱度1.2倍，含硫0.07%，成品率76%。
在管理上，加强了劳动用工制度的改革，对临时工实行风险抵押金制度，对固定工也实行风险抵押金和全员合同制，对违纪者扣发抵押金或调离岗位。
加强了内部分配制度，对工段实行质量效益工资，对临时工实行单位计件工资，并根据实际生产情况的不同，实行可变劳动代价，按劳动量实行上下浮动的办法，对固定工继续实行系数工资，并按工作质量的好坏、贡献的大小，按日、月累计进行考核评定，实行不定量上下浮动工资。
加强了设备管理，把所属设备逐台进行核定完好率和维修费用指标，全面分解落实到班组和人头，提高了设备运转率。
1999年，在深入开展“学邯钢”活动中，紧紧抓住成本这个“牛鼻子”不放松，抓住“成本否决”这个关键不手软，抓住“效益”这个中心不动摇，采取倒算的方法，确定目标成本，层层分解到工段、班组岗位和个人，同时制定了消耗定额，超定额加价的办法，杜绝了损失浪费现象，从而保证了成本的降低，全年球团矿单位成本284.96元，比计划降低了3.33元，全年节余44.5万元。
其指标完成情况：球团矿产量计划指标14.5万吨，实际完成134355.7吨，完成计划的93%，球团矿品位52.82%，亚铁6.48%，含硫0.062%，二元碱度1.08倍，成品率75.6%，比年初指标提高了1.6个百分点。
1999年虽然没有完成工厂下达的产量指标，但是，自产球团矿可以满足炼铁车间生产。未完成产量指标的因素有：由于气候的影响，全年生产仅194天，平均日产690吨，比上年每天提高110吨；由于物料供应不足，而导致限产情况时有发生；由于进厂物料控制得不严，物料成分波动大，质量好坏不均，所以严重影响了球团矿的产量及质量。
在生产经营管理上，严抓冬检工作，具体做法是：车间成立了领导小组，落实项目，落实责任，落实时间，落实到班组和人头。把冬检质量问题放在首位，制定了检修质量验收标准；强化了运行期间的点检制度，保证了及时发现、及时解决，使设备运转率达98%以上。
认真抓好工艺纪律，以提高球团矿的质量、产量。为了克服物料化学成分不稳定因素，在抓产量的同时，注重抓产品的质量，始终把产品的质量放在第一位，车间工段质量小组认真负责严把质量关，跟班质检，随时做到奖优罚劣，在配料、成球、焙烧三大工序上，设专人负责检查质量，投料标准必须按技术数据配比投料，任何人无权随意改动，以保证生产的稳定性和连续性。
2000年，烧结车间以高产、低成本为工作重点，加强管理，以成品率为核心，研究合理的配比结构，严把配料、成球焙烧三关，严格工艺纪律，狠抓工艺管理，认真执行验包制度，在“三率”、“三稳”定上下功夫，不断提高球团矿质量，全年计划产球团矿14万吨。烧结车间克服了作业天数少、原料波动大等困难，年产球团矿13.50万吨，铁精粉单耗0.251/吨球，铁泥单耗0.02/吨球，球团矿品位提高到54.35%，合格率65%。为了提高碱度、品位，大胆地提高了白灰和精粉的投入量，虽然全年球团矿成本超支136.03万元，但是品位和碱度的提高为高炉高产、“溶剂搬家”创造了必要的条件。由于球团矿的碱度一直受到外进白灰的制约，工厂果断决定投资65万元，自建气烧白灰竖窑，利用高炉剩余煤气，既节约了燃料消耗，又解决了1号高炉顶压高的问题，白灰竖窑当年投入使用，当年实现效益55万元，年产块白灰1.80万吨，当年收回投资85%。
2001年，烧结车间严抓管理，狠抓工艺，在精心操作降低成本上下功夫，克服了设备老化、临时工紧张、停产待料时间长等不利因素，加强生产指挥、科学组织生产，使球团矿的质量明显提高，成本大幅度下降，为炼铁车间的稳产高产创造了条件。全年计划产量14万吨，实际完成13.4万吨，尽管产量未完成，但成本节余12万元，合格率比上年提高了4%，达到了69%，为炼铁的生产奠定了良好的基础。在具体作法上，首先是严抓冬检，提出了“三个保证”，即保证检修进度，保证检修质量，保证安全。由于工厂资金紧张、原料进厂不及时等不利因素，车间对检修项目进行了调整；其次，加强了思想政治教育，齐心协力战胜困难。
2002年，烧结车间生产球团矿任务是14.50万吨，实际完成16.65万吨，完成计划的115%，比上年提高了24.23%，合格率72%，创造了历史最高纪录。
其主要原因：一是配料系统的改造。进入2002年，球团矿的产量、质量制约高炉生产的矛盾日渐突出，为此，公司副总经理姜国玉经多方考虑，提出配料系统改造，由圆盘给料机改为双皮带微机配料称，改善了工艺配比，科学地组织生产，提高了精确度，降低了人为因素，年平均提高品位1.25%，提高碱度0.08%，提高氧化镁0.20%，亚铁降低3.80%，成品率提高5.82以上，生球减少0.5%以上，灰份减少1.80%,彻底摆脱配料用眼看、检查用秤量的状况，对配料这一关键环节进行了有效地控制，使球团矿的质量非常稳定。二是一次破碎的改造。经过慎重考虑、论证，决定把原来的一次破碎向东移至地二次破碎处，组成破碎站，在原一次破碎处建大料斗，利用铲车起包，既解决了临时工难招的问题，又加快了起包速度，提高了产量。三是对生球料口的改造，由原来成球盘东侧改为球盘西侧，既解决了铲车与吨翻车多处交叉作业的问题，又节省了一条皮带、一套浇机和一台减速器。
2003年8月，烧结车间与炼铁车间合并，成立炼铁车间，其球团矿的生产任务是17万吨，成本312.46元，成品率70%，块白灰产量1.2万吨，成本58.54元，烧熟率73%。实际完成球团矿产量14.1万吨，产量未完成的主要因素是铁精粉不足。成本306.54元，成本节余83.5万元。块白灰产量1.14万吨，成本60.56元／吨，超支2.58元，主要原因是白石消耗高，小粒度回收不足等。
2004年，球团矿指标是17万吨。但是，由于铁精粉涨价，铁精粉储量不足，公司决定限产。鉴于物料不足，不能满负荷生产，临时工难招，加之物料质量波动大，成球率低等情况，
（二）设备更新与改造情况
为了增加球团矿的产量与质量，以满足炼铁生产的需要，1991年工厂新增一台配料设备，由原来的人工经验配料法改为机械配料，从而大大地提高了配料的准确度。同时，将原来的Ф1530型球磨机更换为Φ1830型，以提高四合粉的细度，增强其细磨能力。同年5月，新上一台圆筒混湿机，从而大幅度地提高了球团矿的产量与质量，其产量由原来的4.5万吨增加到1991年的6万余吨。
1992年3月,新上一台Φ3200型造球机，其设计能力为15—20吨/小时，增加了烧结的生产能力，产量由1991年的6万吨增至6.9万吨。
1993年初，对一次筛分进行了改造，由原来的1.4×2.6型改为1.5×3.6型，使当年库存球团矿的灰份比上年减少了3400吨。
1994年5月，工厂投资311.4万元，从南京水泥设备厂引进了一台Φ3600型造球机，其生产能力为25—30吨/小时，当年年末，产量比上年增加了2.1万吨，成球率也比已往大幅度提高，当年就实现利润110.4万元。
1996年，一次配料圆盘给料机直径由
另外,自1996起，生球运输由人力推车运输改为吨翻车运输，既节省了人力，又大大地提高了劳动生产率。
1999年冬检期间，更换了破碎系统的二次筛分，由原来的1.2×2.4型换成现用的1.5×3.0型，进一步降低了成品球团矿的灰份，为高炉冶炼高产稳产奠定了良好的基础。
2000年，由于受外进白灰的影响，球团矿碱度波动大，因而增加了生产成本，工厂决定投资65万元，自建一座气烧白灰竖窑，此项目于2000年4月兴建，日产白灰70吨。当年产白灰1.8万吨，实现效益55万元。同时，保证了球团矿的质量。
2002年，由于球团矿的产量、质量制约着两座高炉的生产，因此，工厂决定对一、二次配料系统进行改造，取消落后的圆盘给料机，采用微机配料，使球团矿质量稳定提高。由于烧结现场作业环境恶劣，人工起包困难，增加了一台轻板机、改造破碎下料口，由人工作业，改为铲车作业。